VOC的产生贯穿了油漆车间整个工艺过程，从电泳涂装的电泳槽，UBS喷涂、中涂底漆喷涂、色漆、清漆喷涂、整理线的点修补、空腔注蜡、车身门板喷蜡以及各个烘房都会产生不同数量的VOC挥发排放。油漆车间有些区域的VOC挥发目前能够计算但无法实行控制，比如UV光氧催化设备生产过程中脱脂槽、电泳，UBS喷房、喷漆后的静比室中VOC的挥发;有些区域产生的VOC可以通过管理方式来进行优化控制。
降低VOC排放的方式很多，以下从油漆材料、油漆工艺、涂装设备及过程控制等方面进行探讨。
1)对于溶剂型油漆，丙烯酸树脂大都用二甲苯作稀料调制勃度，溶剂型油漆中稀料的含量视油漆的特性和用途大都保持在55%左右，如底漆中稀料的含量一般在45、色漆的稀料含量在50%~72%(不同颜色含量不同);而水性色漆的溶剂含量明显降低，只有14%一18%，所以采用水性色漆替代溶剂型色漆是汽车行业的不二选择。
2)多采用单色漆。单色漆因材料本身原因需要添加的稀料较金属漆要少。车身众多的油漆颜色对客户而言是美不胜收的目视体验，而对生产企业和社会环境却是无奈的选择。生产线每增加一个颜色就多了切换的可能，每切换一次颜色，视金属漆或单色漆不同会增加1.35~2.00kg的稀料消耗，这其中一部分色漆稀料会被回收进入调漆间，另有一部分稀料会进入水幕文丘里，将来从漆渣中回收，也有小部分会挥发至循环风中排放进入大气层，对环境造成一定的影响。所以选择单色漆或精减油漆颜色无疑可以减少VOC排放。
3)提高设备涂装的有效利用率。目前等离子光氧一体机油漆涂装车间使用溶剂型油漆的喷涂设备主要有往复机和机器人两类。喷涂油漆工艺根据油漆材料(金属漆、单色漆)的不同而有差异。金属漆采用ESTA和Spraymate空气喷涂相结合的方式，单色漆采用100%的ESTA喷涂。一般常规换色1次，消耗油漆0.5 k g，稀料在2 kg左右。目前德国Duerr公司和瑞士ABB公司均有改进喷涂设备换色阀的新举措:增加Push out功能，通过换色阀的时间控制减少油漆及稀料的损耗。
4)减少空气喷枪的喷涂，有效降低单耗。举例:反射银传统喷涂一般采用ESTA和Spraymate空气喷涂相结合的方式，近来PPG公司开发新产品取消空气喷枪喷涂，有效地降低了单耗。
5)提高同色连喷率(同色连台数)。所谓同色连台数就是喷涂设备喷车的次数/颜色改变次数之比。同色连台数越大，换色次数越小，换色损耗越小。所以油漆车间降低油漆材料消耗可从车身车间开始。首先车身车间尽量做到同种颜色排序上线，保证从车身车间进入油漆车间的车身尽可能同种颜色相连。企业对低比例颜色(俗称小颜色)集中安排生产，即生产部门将收到的订单颜色产量集中在几天内全部喷涂完成，减少油漆颜色频繁切换而带来的油漆、稀料损耗。所以油漆车间提高同色连台数，就减少了色漆及稀料的投入。
6)减少返工率。降低返工率是各个涂装车间每年的控制目标，但以往都是从提高JPH、降低材料成本的角度出发。如果降低1%的返工率，单台油漆材料消耗中可降低0.1 kg稀料，溶剂投入的减少是降低VOC排放的最重要因素。
7)工艺优化。优化清洗程序，降低清洗溶剂的含量。等离子光氧催化一体机在喷涂过程中，油漆颜色切换时需要采用清洗剂对喷杯及喷嘴进行清洗，以避免喷杯中残留的颜色造成车身油漆色差。每次换颜色清洗需用水性漆清洗剂和去离子水质量比为3:7的混合液，清洗剂的用量取决于混合液中清洗剂的比例(最初规划设定为2:8)。每天换色次数取决于喷涂时油漆颜色的同色连喷率的高低，同色连喷率高，换色次数少，全天清洗剂的用量就少，反之，则清洗剂的用量就多，每天清洗剂使用量取决于换色的次数以及混合液的比例。所以建议油漆车间对于短清洗应采用“清洗剂+去离子水”相结合模式:即10台车中可以安排2次采用清洗剂，8次采用去离子水清洗，这样可有效节约清洗剂的投入。
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